CASE STUDIES
Elektronik-Unternehmen: Schnelle Umsetzung notwendiger Sofortmaßnahmen führen zu hohen Einsparungen und deutlich verbessertem Output
Die Herausforderung
Das Elektronik-Unternehmen (Halbleiter-Produkte) hatte eine stark schwankende Produktqualität und erhebliche Lieferprobleme. Nach einer ersten Analyse wurden schnell fehlende Prozesse, Methodenkompetenz, Prozesstechnik und Produkttechnik, insbesondere in den dezentralen Fertigungen deutlich. „Geliefert wurde alles“, mangelhafte Ware führte bei Kunden zu massiven Ausfällen. Schwankende Produktqualität führte zu hohen Ausbeuteverlusten, manchen Produkten fehlte sogar die Serienfreigabe. Dokumentation und Stammdaten waren völlig unzureichend. Die neue Organisation (Fertigung als Cost Center) wurde im Grunde nicht verstanden und die Mitarbeiter waren mit den zentralen Vorgaben vielfach überfordert (Planzahlen, Herstellkosten, Stammdaten). Kompetenzen waren nicht klar definiert. Die Kalkulationsrichtlinien für die Herstellkosten waren zwar formal aufgestellt, aber das Kostenmodell war in mehreren operativen Einheiten völlig unklar. Die Umsetzung geriet dadurch und mangels Ressourcen bei fehlendem Commitment völlig in Verzug.
Die Lösung
Der EIM Interim Manager übernahm die Funktion des Leiters Operations und ermöglichte durch seine rasche Situationsanalyse und seine Erfahrung in Krisen- und Engpassmanagement eine schnelle Umsetzung der notwendigen Sofortmaßnahmen. Die Verdopplung des Umsatzes auf konsolidierten Flächen mit Vereinfachung der Fertigungslogistik konnte standortübergreifend zügig erreicht werden. Die Schließung eines Standortes in Asien und der damit verbundene Produkt-/Anlagentransfer nach Deutschland wurde vorbereitet. In der Fertigung wurden maßgeschneiderte KPIs und ein Controlling System eingeführt. Die Positionen Fertigungsleitung und Supply Chain Management wurden neu besetzt, Abteilungen reorganisiert und ein Gesamtprozessteam geschaffen. Mit der Einführung von Lean-Management wurde darauf abgezielt, eine prozessorientierte Unternehmensführung mit höchstmöglicher Effizienz sowie eindeutig definierten Prozessen und Abläufen zu gestalten. Verantwortlichkeiten und Kommunikationswege wurden nach Kunden- und Kostenorientierung ausgerichtet. Die Einführung von Standards ermöglicht nun Bedienpersonal und Technikern mehr Reaktionszeit und hilft dabei, eine optimale Zeit- und Reihenfolgeplanung aufzustellen. Zur Vermeidung von Fertigungsausfällen wurde eine Backup-Strategie für Einzelprozesse erarbeitet. Die Herstellkosten für die verschiedenen Standorte wurden ermittelt und regelmäßigen Reviews mit den Verantwortlichen unterzogen.
Das Ergebnis
Durch die Schließung des Werkes in Asien wurden Einsparungen im Million Euro-Bereich pro Jahr erzielt. Durch die Optimierungen in der Fertigung reduziert sich die Lieferzeit um 75%, die Liefertreue verbesserte sich um 25-30 Prozentpunkte. Bei den gleichen Einsatzfaktoren verdoppelte sich der Output und die Einsparungen aus dem eingeführten Lean Management System belaufen sich über mehrere Million Euro pro Jahr. Die Fertigungsausfälle konnten durch die Backup-Strategie deutlich reduziert, die Effizienz durch Reorganisation und Zusammenlegung von Work Centern deutlich gesteigert werden. Die Mitarbeiterzufriedenheit verbesserte sich durch die Überarbeitung des Entlohnungssystems und die Verbesserung der Arbeitssicherheit. Die Fertigungsleiter der verschiedenen Standorte arbeiten nun als Gesamtprozessteam zusammen. Das EBIT konnte dadurch auf konstant sehr hohem Niveau von 30 – 35 % stabilisiert werden.
Position Interim Manager: Leiter Operations
Dauer des Einsatzes: 14 Monate
Unternehmensgröße: etwa 1.000 Mitarbeiter weltweit, Umsatz zwischen 100 und 200 Mio. Euro
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